Como minimizar os erros do picking

A implantação de um Warehouse Management System (WMS) utilizando o módulo automatizado (com leitor de código de barras) atua diretamente e pontos críticos do processo, como a separação dos pacotes

Se observarmos os macros processos de uma operação logística – recebimento, armazenagem, picking e expedição – é possível verificar erros no processo ligados à falta de conhecimento e de atenção.

Os erros por falta de conhecimento são mais fáceis de serem corrigidos, pois podem ser sanados através de treinamentos e definições de fluxos operacionais. O erro por falta de atenção é mais difícil de ser controlado, pois ocorre devido às pressões do ambiente interno e externo da organização que o colaborador está exposto.

No processo de picking, os principais erros que ocorrem são separação do produto incorreto, erros de Stock Keeping Unit (SKU) diferentes, ou de dados logísticos diferentes, como lote de fabricação, data de vencimento, data de fabricação, serial number, entre outros, fragmentação de quantidade incorreta e “esquecimento” de itens. Estes problemas acontecem normalmente na troca de turno, na saída e no retorno do horário de refeição.

A atividade de picking é a mais complexa do armazém, que impacta diretamente nos custos de operação. A pergunta para este cenário é: como minimizar as falhas?

A implantação de um Warehouse Management System (WMS) utilizando o módulo automatizado (com leitor de código de barras) atua diretamente nos erros citados acima. Fazendo o uso do o coletor de dados no picking, o sistema valida se mesmo item que está sendo lido é o solicitado, no momento da leitura do código de barras do produto, evitando assim que aconteça a separação de objetos incorretos.

No processo automatizado é possível fazer a separação realizando a leitura de unidade a unidade ou a consulta da etiqueta do produto e a digitação da quantidade separada. Ainda, com a implantação do WMS, é possível realizar a conferência de expedição, na qual é realizada a leitura dos produtos após o picking, validando se a quantidade separada é a correta. Também é possível implantar a conferência de embarque, checando os produtos que estão sendo embarcado nos veículos.

Por padrão, o sistema obriga que a leitura dos códigos de barras dos produtos seja realizada para a confirmação da separação. No processo seguinte, de conferência de expedição, é possível detectar a falta do produto e verificar de qual endereço foi confirmada sistemicamente a separação, anulando a possibilidade de esquecimento de itens.

Além do auxílio da redução dos erros citado acima, o uso do WMS na gestão do picking e expedição agrega ganhos ao processo, como a roteirização, a gestão da realização de ondas de separação com possibilidade  de atendimento por agrupamento ou pedido individual, a possibilidade de montagem de packing no picking e, ou, na conferência de expedição, além do controle do número de série, auditoria do picking e validação do índice de fragilidade dos produtos na montagem do pallete de transporte durante a separação.

O processo também garante a validação do FIFO, FEFO, data de vencimento, a pré validação do saldo (físico e fiscal) antes de iniciar a separação e na geração de etiqueta de expedição. A redundância de digitação de dados também é inibida, pois existe a possibilidade de integração de pedidos através de EDI´s e XML de nota fiscal eletrônica.

É importante ressaltar que, além do aparato tecnológico, definição de fluxo do processo, definição de funções e responsabilidades no processo, organização física e determinação de espaço físico para acomodar o pós picking, a pós conferência e o pré-embarque são fundamentais para que o processo de picking seja realizado de forma eficiente e eficaz.

Ainda dentro deste tópico, vale destacar a atenção nos processos de recebimento, movimentação e inventário, buscando a diminuição da ocorrência de quebras de estoque (divergência física versus sistêmica), que são uma das principais causas de perda de tempo na atividade de separação.

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